Przejrzysta innowacja

High Technology Glass Polska to lider rankingów, często wyróżniany za swoją innowacyjną technologię. Szkło, które produkuje się w Bydgoszczy trafia na jachty, jest używane w mikroskopach, a także jest częścią dużych budowli. Jak się okazuje receptą na ten sukces okazuje się dobór odpowiednich współpracowników, ciężka praca, przecieranie utartych szlaków, o czym opowie nam założyciel spółki Norbert Kowalkowski.

 Czym jest „inteligentne szkło”?

To nasz flagowy produkt. Tego szukają wszyscy w naszej branży – teraz wszystko jest „smart. Są to nasze innowacje plus adaptowanie innych, znanych rozwiązań inne – tak się dzieje w przypadku tzw. „szkła prywatnego” ciekłe kryształy między dwa kawałki szkła.  Jesteśmy jedną z dwóch, może trzech firm w Polsce, które to robią, natomiast jedynymi którzy produkują szkło z poliwęglanami. Nie wymyliśmy co prawda „nowego Facebooka” – bazujemy na tym co już zostało kiedyś wymyślone. Naszym marzeniem i czymś co czeka na realizacje jest szkło elektrochromatyczne, w którym sami wybieramy poziom zaciemnienia szkła. Mimo fantastycznego pomysłu to co obecnie mamy na rynku ma kilka wad, jak na przykład długi czas oczekiwania na zmianę zaciemnienia. Z punktu widzenia audytu energetycznego jest to bardzo oszczędne rozwiązanie. Ciekawą technologie udało nam się znaleźć w Rosji, pozyskaliśmy już  na to dofinansowanie z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju. W naszym prototypie to przejście wynosi 30 sekund. W teorii możemy także zmienić kolor szkła. Natomiast szkło, które produkujemy znajduje zastosowanie w architekturze i transporcie – w pociągach, jachtach. Inteligentne szkło znajduję także spore zastosowanie w medycynie.

Jak zaczęli Państwo działalność jako HTG?

Decyzje podjęliśmy w 2013 roku, a produkcje zaczęliśmy dwa lata później. Zupełnie niespodziewanie jako nowa firma, dodaliśmy także dotacje unijną na rozwój działalności 4 miliony złotych. Zdecydowaliśmy się na lokalizację firmy w Bydgoszczy z kilku względów. Po pierwsze jest to region, który bardzo dobrze znam. Myśleliśmy także o lokalizacji na Śląsku, ale ze względu na konkurencyjność rynku woleliśmy jednak postawić na Bydgoszcz. Czuje się całkowicie odpowiedzialny za nasze produkty, więc zdecydowaliśmy się optymalizować działania. Zajmujemy się naszymi nowatorskimi rozwiązaniami, ale także tradycyjną produkcją – jesteśmy jedyną firmą w tym regionie posiadającą piec do hartowania szkła. Jest to także deficytowa oferta w skali kraju.

Skąd pomysł na nawiązanie współpracy z Szwajcarią?

Nawiązanie współpracy ze szwajcarskim inwestorom to przypadek oraz pokłosie znajomości, które nawiązywałem pracując jeszcze w Anglii. Ze względu też na wizerunek Szwajcarii założyliśmy spółkę właśnie tam. Kraj ten budzi zaufanie, kojarzy się z rzetelnością i dbałością o szczegóły. Pojawiła się też wtedy szansa na pozyskanie środków na rozwinięcie działalności z szwajcarskim kapitałem. Pod koniec roku 2017 chcielibyśmy wyjść poza Polskę z naszymi produktami, chcemy jednak to robić stopniowo. Będzie to przede wszystkim właśnie Szwajcaria, ze względu na spółkę macierzysta, Anglia ze względu na moje dotychczasowe kontakty oraz rynek niemiecki, bo jest najbliżej.

Skąd u prawnika pomysł na zajmowanie się szkłem?

Pracowałem w bardzo różnych branżach – rolnictwo, alkohol, ubezpieczenia, fabryka okien plastikowych, natomiast studiowałem prawo w Anglii, i to w latach, kiedy Polaków jeszcze na Wyspach było bardzo mało. Później trafiłem właśnie do firmy zajmującej się szkłem i pomimo że tam miałam zarządzać halą produkcyjną zaczynałem prace od podstaw i przeszedłem wszystkie stanowiska od najniższego szczebla. Jako że nie miałam przygotowania naukowego do zawodu patrzyłem na prace zupełnie inaczej, próbowałem rzeczy, których nikt inny do tej pory nie robił, albo rezygnował, łamałem schematy i prawa naukowe. Sami zmodyfikowaliśmy piec do laminowania i po raz pierwszy w życiu nauczyłem się jakiegoś zadania od początku do końca. Nigdy wcześniej nie interesowałem się techniką, zawsze uważałem się za humanistę. Wiele rzeczy wymyśliłem zdroworozsądkowo, wiele metodą prób i błędów, wiele zaciągając danych i opinii innych. Tak właśnie stało się ze szkłem kuloodpornym. Nie posiadając żadnej specjalistycznej wiedzy, po proso stu spisałem w tabeli wszystkie dostępne parametry i zacząłem poszukiwać konstrukcji. Przygotowałem wtedy sześćdziesiąt próbek, wynająłem strzelnice z bronią o rożnym kalibrze, pożyczyłem kamerę szybo kratkową i po prostu strzelałem w te próbki. Nie było w tym żadnej nauki, a mimo to aż 8 na 10 z tych próbek przeszło pomyślnie proces certyfikacji.

Jak wygląda Państwa prace w dziale badawczo – rozwojowym?

Nie posiadamy własnego działu badawczo – rozwojowego, korzystamy z gotowych rozwiązań oraz współpracuje z największym instytutem badawczym w Niemczech. Wiele rzeczy może brzmieć bardzo nietypowo, ale jesteśmy w stanie uzyskać wyniki zgodne z laboratoryjnymi standardami nawet w bardzo domowych warunkach. Dostaliśmy także dofinansowanie z regionalnych funduszy, jednak uważam, że w Polsce jesteśmy trochę narkomanami finansowania unijnego. Zatrudniamy naszych pracowników również w nietypowy sposób – muszą być otwarci, zaangażowani, z łatwością adaptacji do grupy. Wykształcenie formalne, czy doświadczenie. ma dla mnie o wiele mniejsze znaczenie, a nawet chętniej zatrudniamy osoby spoza branży, gdyż nie patrzą na prace schematycznie. Jeśli jest taka potrzeba sam idę na halę produkcyjną i… po prostu pracuje. Tego zapału szukam też w ludziach.

Paulina Jaworska